纺织病疵分析大全
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一、 经纱断头原因。（不包括纱原纱品质及准备工用原因）
1． 综框过高低，左右不平。
2． 开口过大过小，过早过迟。
3． 经纱路线过短，（后梁过前），经纱张力太大
4． 后梁及停经架位置赤字高，上下层经不张力悬殊太大。
5． 停经架与综框距离过远过低。
6． 空气调节、湿度过高过低。（尤其麻纱反应最大）
7． 剑颈、钢筘、综丝、停经片、剑带等毛糙。
8． 过撑位置过高，应距最低位置1mm。
9． 结头纱尾、飞花杂物搅入经纱。
10． 值车对经纱倒断头、搅头处理不良，断经后接纱结头不良；如纱尾长。
二、 断纬原因
1． 纬纱强力过低、松捻纱、大结头、棉籽屑、飞花回丝夹附。
2． 络筒时强力过太、张力太大、成形不良。
3． 边撑太前撞筘，距离钢筘到少要有1mm的间隙。
三、 双纬
1． 纬纱断头为主要原因，首先须减少断纬线。
2． 值车工不注意在断头后，未将织口内断纬拉清。
3． 值车工在断纬后未将开开口顺序较主合适时开车。
4． 纬纱断头后断纬运动未立即作用停车，而中间缺少数根或一根纬纱。
四、 缩纬
1． 纬纱捻度过大。
2． 纬纱太干或太湿。
3． 开口不清。
4． 开口时间过早或过迟。
5． 纬纱引出张力太小。
6． 经纱张力不足。
7． 纬纱筒子有大结头、飞花、杂物附着、粗节纱造成部分开口不清。
五、 小稀路
1． 筘座及卷取刺毛辊松动或腐蚀。
2． 经纱张力过大或过小。
3． 经纱上下两层纱张力相差悬殊。
4． 停车过久后开车时梭口未较正。
5． 停车后开车起动太缓慢影响打纬力。（主电机皮带松驰无力）
六、 纬纱尾织入
1． 右测经纱距离顺风管太远，废边纱未能很好夹持纱尾。
2． 纬纱张力太小，剑头开启时间太晚。
七、 稀路
1． 起因均为断纬、首先须减少断纬。
2. 断纬卷取退卷绕装置不良。
八、 跳花
1、 综框松动、不平或过低。
2、 经纱张力上下两层相差悬殊。
3、 浆纱过毛、开口粘滞、上浆不良引起绒球或毛羽。
4、 经纱有飞毛、纱尾及大结头。
5、 综丝头尾损断或综丝搅乱。
6、 部分经纱松弛或张力过低。
7、 开口时间不对。（开口过小）
8、 边撑高低不标准。
9、 钢筘筘号过密，请核对筘号及工艺单。
10、 每筘纱根数过多，核对工艺单。
九、 蛛网
1、 停经片密度大，断经后不立即停车。
2、 停经片间积聚飞花，运动失灵。
3、 开口内有飞花，纱尾，杂物。
4、 综丝损断。
5、 纬纱张力突然过大，边撑将纬纱勾断成边蛛网。
6、 停经片残缺、弯曲、过轻（重量）
7、 一根停经片内有两根以上经纱。
8、 其它断经原因。
十、 密路
1、 值车工断纬时退出布面过多或折坏布时退出布面过多。
2、 卷取部分扎着杂物、或不够润滑。
3、 刺毛辊、刺毛皮伤残或磨损严重。
4、 压布辊压力不够或弯曲。
5、 落布时卷布未卷紧。
6、 卷布辊过于光滑。十一、 筘痕、方眼、布面毛糙
1、上下层经纱张力相差过大。
2、综框不平，过高过低。
3、经纱张力太大太小。
4、后梁太低，停经架太低。
5、开口太大或开口不清。
6、开口时间太迟或过早。
7、浆纱过硬。
8、每筘经纱根数过多。
9、浆纱太毛、开口粘滞。
10、筘齿太厚或分布不均匀。
11、工场太干燥。
12、纬纱张力引出不均匀。
十二、边撑疵
1、边撑针号太粗或太细。
2、边撑针尖弯曲或损断。
3、边撑刺毛圈转动不灵活或磨损。
4、边撑位置不对。
5、布面张力过高或过低（经纱张力）
6、纬纱张力过大。
7、边撑内夹有飞花、杂物、纱尾等。
十三、断边纱
1、边撑转动不灵活或刺毛辊磨损。
2、边撑位置过高过低过前过后。
3、筘齿挤逼弯曲或松动或毛糙。
4、开口时间不合。
5、罗纹织边、开口过大过低过高过早过迟。
6、经纱筘幅过阔过窄。
7、织轴经纱过阔过窄。
8、纬纱引出张力过大。
9、边纱穿法及边纱根数不合。
10、经纱张力过大或过小。
11、织轴卷绕时边纱下陷。
十四、毛边、毛巾边
1、纬纱引出张力过小。
2、边纱穿法不合规定。
3、 织边开口过高过低过早过迟或开口不清。
3、钢筘、筘齿松动或挤逼。
4、边撑位置太高、太低、太后。
十五、紧边、袋形布、硬边
1、边纱每筘根数过多、减少后能改善。
2、纬纱张力过大。
3、边纱张力过大。
4、平纹改为2/2罗纹纱，多数能改善
5、边纱穿法错误。
6、边撑太短或未用足，伸张力不足。
7、边撑太后。
8、 织轴宽度与布幅宽相差过大
十六、松经、紧经
1、经纱倒断头（并轴时）
2、经纱两根以上有并粘、在织造时分开时紧时松。
3、经纱与停经片缠绕。
4、经纱飞纱时经过线路不良时紧时松。
5、坏综丝。
6、经纱络筒时纽结伸展松弛。
7、废经纱绕于织轴上压住邻纱。
8、经纱上有飞花球，纱尾绕在综丝和停经片处。
9、织轴卷绕太松而织造时经纱张力较高形成下陷。
10、织轴浆纱时长短不一，了机时松紧不一。
11、停经架距综框过远（用速度慢）
12、停经片过轻、弯曲。
十七、簇织
1、经纱开口内夹尾纱或经纱断头飞花杂物移去后形成一簇经纱被拉长。
2、经纱上有纽结将一簇经纱拉长。
3、经纱一簇减受外力被拉长。
十八、布边不平齐
1、纬纱引出张力过小或过大不均匀。
2、织轴经纱过阔。
3、边织开口过大、过低或边织综框过后。
4、梭眼内有飞毛纱尾杂物。
十九、边蛛网
1、 综丝内有纱尾、飞花等。
2、 纬纱张力过大、同时经纱边纱张力特别小。
3、 边撑位置太后。 二十、狭窄边
1、边纱根数过小。
2、 纬纱张力过强。
二十一、脱边
1、边纱开口内夹有尾纱等。
2、边织开口时间不合。
二十二、绒球
1、上浆率过低。
2、浆液配合不适宜
3、上腊过多。
4、经纱受潮或霉烂。
5、经纱烘干不够。
6、钢筘筘齿生锈或毛糙。
7、停经架歪斜、或停经片过重。
8、经纱张力过强
二十三、弯纬、弓形纬
1、边撑位置过高或太后。
2、边撑长度不够。
3、边撑针号太细。
4、边纱张力过大过小。
5、边纱穿筘过密。
二十四、油污
1、前工序精纺、络纱、浆纱时沾上。
2、 运输中沾上。
3、 修机工、挡车工手不洁。
4、 其他情况下沾上。
二十六、破洞、撕破
1、 硬物或尖锐物碰撞布面或卷取刺毛辊。
2、 刺毛辊及布边破损。
3、 满布辊及布边搬运中摩擦。
4、 边撑刺毛圈针号过粗过细。
5、 布面张力过紧
二十七、染色不匀
1.用纱混棉不一律或混合错种类纱支。
2.用纱捻度差异大。
3.用纱稳定处理条件不一律。
4.用纱发霉或染油污。
5.浆纱时渗上腊过多。
6.浆纱浆料不易褪清。
7.部分经纱受意外磨蹭。
二十八、错纬
1、引纬错误
2、纬管色泽用错
3、络纱时混入错纱支
4、车工用其他机台不同纬纱
二十九、异纤、飞花、杂物织入
1、前段工序精纺、络纱、浆纱时沾上。
2、筒子纱不清洁。
3、布机清洁不良。
4、扦纬工作法不良。
5、值车工作法不良。
三十、阔幅、狭幅
1、 筘号不适合。
2、 筘号错误或不准确。
3、 工场湿度过高或过低。
4、 经纱张力过小或过大。
5、 头份过多或过少。
6、 边纱每筘根数过少或筘数不足或过大
7、 用错细支或粗支纬纱或纬密过疏过密
一)色差
1．疵病特征： 染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。
(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。
色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
2．产生原因 各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为：
①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
②吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
②预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。
(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下3种原因：
①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
②染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。
②染后因素：在后整理过程中．如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。
④皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足．色光不准。
3．克服办法
(1)改善轧辊的均匀性。采用普通轧车染色者，应将轧辊表面车磨成中间直径略微大、两端直径略小的橄榄形辊筒；合理选择橡胶轧辊的硬度。
(2)采用均匀轧车。生产单一品种、单一色泽的产品时、用橄榄形辊筒解决边中色差或左中有色差是一个可行的办法。然而在生产小批量、多品种、多色位品种时．则因为要考虑的因素较多，常需频繁调换辊简．故给使用过程带来麻烦。采用均匀轧车是解决边中色差、左中右色差的好办法。
(3)选用合适设备，改善设备状态，使被染物在整个染色过程中能均匀上色。
(4)改善织物干燥的均匀性。织物进入热风烘燥机后，喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同。凡风速大、温度高的区域，水分蒸发就快，从而使染液向蒸发快的区域泳移，造成色差。
加工厚类织物时，温度相差10℃以内对色差影响不大，而加工薄织物时，温差大于5℃就会有明显色差。风速左中右相差4m／s之内，对厚织物影响很小．而风速相差2m／s时，薄织物就会有明显的色差。所以必须认真对待，严格调整好风速，并使布面温度及升温速度一致，使织物一致干燥，不致于造成色差。
热风部分采用横导辊穿布方式，对防止正反面色差比较有利。 因为吹到织物两面的热风来自相同的风道。如果采用垂直穿布的热风烘干机，设备要改装，使上下风口的风量成风速可作适当的调节，有利于纠正色差。烘筒烘燥机属接触性烘燥，与烘筒接触部位升温快，干燥快，也易造成泳移问题。所以，使织物先接触的供筒温度适当低一些，再逐步进入高温烘筒．这有利于减少产生色差的可能。
采用红外线予烘、微波烘干等方式，染制品内外能一致烘干．有利于避免泳移产生的色差。用红外线烘燥织物时，正反两面的红外线辐射必须力求均匀，红外线辐射器与织物的距离不能太近，以防烘燥过急，产生正反面色差。
另外，染前半制品的烘干要均匀一致，使半制品染色时吸液量一致，不能因半制品含水分不均匀造成吸收染化料不均匀而形成色差。
(5)染色时要合理选用染料。应尽量选择上染曲线相似的染料，以利于减少色差。染色所用染料要按产地、批号分开存放。要认真做好测试化验工作，对每批染料的色光做到心中有效，分批使用，防止产生色差。
(6)染色时加入匀染性助剂，如棉针织品投染时加入棉用匀染剂，有利于色差减少。涤／棉织物轧染时要在染液中加入适当的防泳移剂(例如在染液中添加海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等)．这对防止泳移造成的色差具有一定效果。
(7)加强练原管理，为染色提供合格半制品。
①坯布的纤维种类、质量、配比以及上浆情况对染色均有较大的影响。不同纺织厂的坯布，在相同染色工艺条件下加工所得的色泽往往深浅不一致，所以同一批染制品必须采用相同的坯布。
②前处理采用的设备不同，工艺条件不容易掌握一致，所得的半制品染色后色泽有差别。要按不同品种、不同设备调整工艺，使退、煮、漂、丝光匀透，保证练漂效果达到染制品的染色要求。
②需染前定形的织物定形要均匀一致，避免染色时因定形不匀产生色差。
⑥丝光后织物的pH值是前处理中影响色差最显著的因素之一。丝光后pH值偏高不仅会造成烘干时织物泛黄，而且会使染料在高温碱性下发生色光变化而造成色差。
(8)染色工艺要合理，要针对不同染制品的特点、染化料的性能正确制定工艺，并在加工中保证工艺的稳定，使染色不产生色差。
(9)整理助剂在整理条件变化时对色光有不同的影响，后整理助剂选择要慎重，整理工艺条件控制必须严格一致，才能使色差现象得到避免
4、边纱穿法不合、边纱并绞。
一、一般外观疵病
⒈ 高温变色
⑴ 形态：深浅不均的变色，呈金属色样的色块。
⑵ 产生原因：
① 烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高，或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。
② 烘燥整理车速过慢。
⑶ 防止办法：
① 蒸汽压力采用先低后高。
② 掌握适当的烘躁车速。
⒉ 搭色
⑴ 形态：辊筒搭色、压辊布搭色。
⑵ 产生原因：
① 辊筒未擦干净。
② 深、浅色织物烘燥整理时，压辊布不分。
⑶ 防止办法：
① 做好烘燥机辊筒的清洁工作；调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲干净。
② 深、浅色织物烘燥整理时，压辊布要分开。
⒊ 松板印
⑴ 形态：布面显示出树木生长的年轮花纹。
⑵ 产生原因：
① 烘躁时产生的水蒸气未排净。
② 导布未烘焊，产生头梢松板印。
③ 单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧，张力过大。
⑶ 防止办法：
① 在保证质量的前提下，卷轴皮带不宜过紧。
② 加大鼓风量，吹走水蒸气。
③ 导布慢速烘燥，直至干燥。
⒋ 极光(轧光印、条印)
⑴ 形态：布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光。
⑵ 产生原因：
① 压辊布包得不平整，压辊布已损坏，呢毯起皱，造成有规律的极光。
② 压辊布内裹入纱头或其他杂物，与布面摩擦产生极光。
③ 定形整理时，出风口处幅宽与中位幅宽接近，在织物边部产生极光印。
④ 烘燥整理时，揿布过重，与织物摩擦产生无规律的经向极光。
⑶ 防止办法：
① 呢毯整理时，必须在呢毯运转平服后再开车。
② 烘燥整理时，以将织物揿直为标准。
③ 定形整理时，出口处门幅应大于中位门幅1~1.5cm，这对长丝织物定形更为必要。
④ 开车前检查压辊布是否平挺，损坏的压辊布应及时更换。
⑤ 开车前检查压辊布是否有小硬结杂质，如有，应及时清除。
⒌ 卷边
⑴ 形态：边口不平挺，两层叠起。
⑵ 产生原因：
① 缝头时两匹头子未对齐。
② 张力过小，鼓风机风量过大。
⑶ 防止办法：
① 要求两匹头子对齐再缝头；多辊筒烘燥机烘燥时，如发现头子不齐的织物，可在缝接处夹一竹片防止卷边，落布时应收起竹片。
② 适当控制张力和鼓风机风量。发现卷边及时剥开。
⒍ 纬斜
⑴ 形态：织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。
⑵ 产生原因：
① 卷染机染色时，直接蒸汽开得过大，冲击织物，或导辊不水平，造成纬斜。
② 烘燥整理时，手势揿得过重。
③ 上轴时织物歪斜，没有及时纠正。
④ 缝头不齐。
⑤ 定形机两边针布铗只数有差异。
⑶ 防止办法：
① 烘燥整理时，挡车工揿布要两手均匀，用力不宜过重，以揿直为标准。发现布坯歪斜及时纠正。
② 缝头要齐，特别是格子、横条织物一定要对准格子或条子缝头。
③ 定形整理时，两边针布铗只数应该相等，以免造成喂入时纬斜。
④ 染色时，直接蒸汽不宜开得过大，以微沸为宜。
⑷ 鉴别方法：
① 纬斜：一般在织物的纬向疵点处最为明显。
② 花斜：在织物的同幅、同花位进行比较，测量其歪斜程度。
⒎ 手感疲软
⑴ 形态：布面熟软，无身骨。
⑵ 产生原因： 烘燥过度。
⑶ 防止办法： 需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率。
⒏ 披裂
⑴ 形态；大面积星星点点的披裂，木盘披，揿披，压辊披。
⑵ 产生原因：
① 织物烘燥过度。
② 木盘位置高低不一。
③ 揿丝柳手力过重，用力不当。
④ 张力过大，织物不能以正常速度运转。
⑶ 防止办法：
① 最后一道烘燥时，织物要掌握适当的含潮率。
② 木盘安装位置高低应一致。
③ 揿丝柳手力要均匀。
④ 调节张力，要求织物运转速度均匀。
⒐ 木盘渍
⑴ 形态：布面污渍。
⑵ 产生原因：走空车时间过短，扩幅木盘中水汽从缝隙中甩出，粘污在布面上。
⑶ 防止办法：适当延长走空车时间，让扩幅木盘中水汽充分散发后再开车。
⒑ 圆花不圆
⑴ 形态：提花织物的圆花成椭圆状。
⑵ 产生原因；烘燥整理时张力过大或过小。
⑶ 防止办法：以花型为标准，掌握烘燥整理时的张力。
⒒ 甩水印(鸡爪印、眉毛皱)
⑴ 形态：布面上呈现错乱不规则的细皱纹。
⑵ 产生原因：该疵点一般产生于用离心脱水机脱水的产品。
① 离心脱水机脱水过度，使后整理无法平挺。
② 脱水后未及时开幅整理。
③ 张力过小，运转时卷轴不稳。
④ 不应采用离心脱水工艺的产品采用离心脱水工艺。
⑶ 防止办法：
① 严格执行工艺，脱水时间不宜过长。根据品种的不同，离心脱水后的织物含水率以15％~20％为宜。
② 脱水后应及时开幅整理，不宜堆放过久。
③ 采用离心脱水工艺的产品，一般是弹性较好、不易起皱或在后整理中容易拉挺的织物。
④ 适当掌握机械张力，运转要求平稳。 ⒓ 破边
⑴ 形态：在布匹边道内的纬丝或边经断裂，呈现边道部位局部破损。
⑵ 产生原因：拉幅或定形时布铗粗糙、损坏，造成破边。
⑶ 防止方法：定形或拉幅时,保证布匹平整,居中喂入。并应认真检查布铁和针板，使其完好，无毛糙。
⒔ 凸铗
⑴ 形态：布面边部局部或连续呈现凸出状。
⑵ 产生原因：
① 布铗小脚脱落、不灵活或布铗损坏咬住织物不放。
② 喂入时布边折叠，被布(针)铗咬住。
⑶ 防止办法：
① 经常检查布铗是否有损坏及脱落，开铗装置是否运转正常，发现问题及时修理或调换。
② 发现挡边器失灵，及时修复。
③ 挡车工要注意布匹喂入情况，发现问题及时处理。
⒕ 脱铗
⑴ 形态：布面边部局部或连续呈现凹陷状。
⑵ 产生原因：
① 拉幅定形过程中，布铗弹簧松，夹持不住。
② 使用针板时，毛刷未压紧或毛刷沾污纱头等杂质过多。
③ 开车时，没有做到平幅喂入。
④ 前、中、后幅宽与实际幅度不吻合，特别是后幅太宽。
⑤ 先做厚织物，再做薄织物。
⑶ 防止办法：
① 在定形前或定形过程中，要经常检查布侠、毛刷及挡边器的作用和运行情况。要求布铗开户灵活，运转正常，并应定期加油及维修。毛刷应保持清洁，不含杂物；开车时应压紧毛刷，使织物与毛刷贴紧。挡边器要灵活，两面挡边器之间的距离应基本与织物门幅相同，使织物平整喂入。
② 拉幅定形前，织物门幅与落机门幅不能相差过大。应根据织物的特点和拉幅定形前的门幅调节适当。匹与匹之间的门幅相差不宜过大，并要注意接缝处织物喂入情况。
③ 后位出口处幅宽较前位、中位大1.5cm左右，差异不能太大。
⒖ 油渍
⑴ 形态：铁锈红的油渍块，有时会有蜡状感。
⑵ 产生原因：烘房内的油、蜡质、铁锈，等杂质混合在水蒸气里，凝聚滴在织物上。
⑶ 防止办法：
① 定期对设备进行全面清洁工作。
② 选择耐高温油作润滑剂。
③ 在热风拉幅定形机第一节烘房上的出气孔加装排气装置及盛油桶，使排气时带出的含油、蜡等杂质的蒸汽凝聚后滴入，以免沾污烘房顶部，凝聚后滴到织物上而造成油渍。
⒗ 边深浅及正反面色差
⑴ 形态：边中色泽浓淡不一，正反面色泽浓淡不一。
⑵ 产生原因：
① 针布铗温度低于定形温度。
② 烘房内上、下鼓风机风力大小不一，形成温差。
⑶ 防止办法：
① 空车运转至针布怏温度与定形温度接近后开车。
② 上、下鼓风机风力要一致。
⒘ 吸水管印
⑴ 形态：在布面上呈现吸水孔或吸水狭缝的痕迹。
⑵ 产生原因：
① 吸水真空度过大，使布面上吸水不匀。
② 穿货轴、导辊轴不平直。
③ 导辊上或吸水管口有线头等杂物。
⑶ 防止办法：
① 正确控制真空度。
② 擦净导辊，及时清理吸水管口杂物。
③ 穿货轴不平直要及时修理。
⒙ 手感粗糙
⑴ 形态：织物手感粗硬，不柔软。
⑵ 产生原因：
① 烘燥时织物承受张力过大。
② 树脂整理、阻燃整理及拒水整理时，整理剂浓度过高；预烘温度过高，速度过快，产生了表面树脂。
⑶ 防止办法：
① 选用合适的烘燥设备，合理控制设备的机械张力。
② 对织物进行树脂整理、阻燃整理及拒水整理时，合理控制整理剂的浓度；预烘的温度不能大高，一般控制在100℃以下；可加入适量的柔软剂，以改善织物的手感。
⒚ 头皱
⑴ 形态：织物头梢绸面不平挺。
⑵ 产生原因：
① 缝头不平直、漏针或脱角。
② 打成卷轴时，导布塞得不平挺。
⑶ 防止办法：
① 缝头要平直而坚牢。
② 导布塞得平挺后才能开车。
⒛ 皱条
⑴ 形态：直皱条。
⑵ 产生原因：树脂整理时，焙烘进布不平挺。
⑶ 防止办法：进布要平挺。
21.树脂渍
⑴ 形态：树脂整理的织物表面局部呈现斑渍或沾污。
⑵ 产生原因：工作液配制不良，树脂初缩体聚集沉淀。
⑶ 防止办法：
① 助剂、固色剂、催化剂都需事先溶解稀释后再加入到工作液中。
② 对确已聚集沉淀的初缩体不宜使用。
22.潮白柳
⑴ 形态：在织物纵向呈现浅白柳。
⑵ 产生原因：织物纵向重叠，重叠部分未烘燥，定形时潮湿的部分未充分定形发色，形成浅白柳。
⑶ 防止办法：定形前织物要均匀烘燥。
23.污渍
⑴ 形态：织物表面呈现有规律或无规律的污渍。
⑵ 产生原因：
① 上机穿布时沾污。
② 落布时落在落布车外面而沾污。
③ 被落布车布套上的污渍沾污。
④ 织物卷进落布辊，被落布辊上的污渍沾污或引起织物破边。
⑶ 防止办法：
① 用导布穿布上机。
② 注意操作，不让坯布落在落布车外。
③ 定期清洗落布车布套。
④ 减少静电，增加缝接处的毛边剪刀数，拉掉散出的纱线。24.针洞进“肉”，双缉边
⑴ 形态：针布铗咬进内幅。
⑵ 产生原因：
① 挡边机失灵，形成坯布边口卷边而双层喂入。
② 操作疏忽或缝头不良脱角，造成卷边，使织物双层喂入。
③ 织物偏斜过剧，进布时重叠喂入。
⑶ 防止办法：
① 及时修理挡边机。
② 缝头时回针以减少脱角，防止卷边，保证坯布平整喂入。
③ 操作时织物要居中喂入。
二、一般内在疵病
⒈ 门幅不合要求
⑴ 形态：布面门幅宽窄不一。
⑵ 产生原因：
① 定形机指针门幅与实际门幅不符。
② 调幅螺杆损坏，使指针门幅和实际门幅不符。
③ 前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧，造成门幅自动移位，影响落布门幅。
④ 定形前织物的门幅显著低于或超过要求门幅。
⑶ 防止办法：
① 门幅以量幅为标准。
② 及时测量落布门幅，发现机械故障立即停车修理。
③ 离合器啮紧后才能开车。
④ 织造原料规格及加工工艺如有变动，需试样后再投产。
⒉ 纬密不足或过多
⑴ 形态；纬密不符合成品要求。
⑵ 产生原因：
① 张力控制不当，过松或过紧。
② 选择的工艺流程不合理。
⑶ 防止办法：
① 适当控制张力，应勤量门幅，尤其对最后一道工序的张力要特别注意。
② 根据品种选择合理的加工工艺。
⒊ 内在质量差
⑴ 形态：织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等指标显著下降，不符合成品服用要求。
⑵ 产生原因：
① 树脂整理时，树脂的用量不当，添加剂用量过少或过多。
② 焙烘温度、定形温度过高，时间过长。
③ 催化剂选择不当。
④ 在整理过程中，以酸性化合物做催化剂时，后处理水洗不充分。
⑤ 在一系列加工过程中，织物所受机械张力过大。
⑶ 防止办法：
① 严格遵守定形工艺条件。
② 根据整理效果的要求，合理确定树脂的用量；选用合适的焙烘条件。
③ 后处理水洗要充分，直到织物的pH值近中性为止。
④ 根据织物的组织结构选用合适的加工设备。
⑤ 及时测试坯布树脂整理前后的物理指标，发现问题要及时解决。
⒋ 平方米质量过大或不足
⑴ 形态：织物的平方米质量不符合要求。
⑵ 产生原因：
① 张力控制不当，过松或过紧。
② 选择的工艺流程或设备不合理。
⑶ 防止办法：
① 应根据织物的组织特点,适当控制设备的张力,应勤量门幅，尤其对最后一道工序的张力要特别注意。
② 根据品种选择合理的加工工艺及设备。
⒌ 缩水率大
⑴ 形态：织物的成品缩水率超过检验标准的允许范围。
⑵ 产生原因：
① 各道工序的张力过大。
② 烘燥整理选择的设备不当。
⑶ 防止办法：
① 严格控制各道工序的机械张力。
② 烘燥整理时应根据不同的品种，选择不同的烘燥整理设备。
⒍ 折皱回复性差
⑴ 形态：织物的折皱回复角小于成品检验的最低标准。
⑵ 产生原因：
① 进行树脂整理的织物，组织结构过于疏松。
② 织物在进行树脂整理时，整理剂的用量过低或织物的轧余率过低。
③ 选用的催化剂不当或催化剂的用量太小。
④ 焙烘的条件控制不当(温度太低，时间太短)，树脂交联不充分。
⑶ 防止办法：
① 对半制品质量应严格检验，进行筛选。
② 根据织物的组织结构，合理确定整理剂的用量及轧余率。
③ 根据树脂整理剂的活泼性，选用合适的催化剂；合理确定催化剂的用量。
④ 根据催化剂的催化特性，确定合适的焙烘工艺条件。
⒎ 游离甲醛含量超标
⑴ 形态：织物上的游离甲醛含量超过规定的标准要求。
⑵ 产生原因：
① 采用含甲醛的整理剂整理时，后处理不充分。
② 树脂整理时，选用的单体比例不合理，造成初缩体溶液中游离甲醛含量过高。
③ 催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时间太短,使树脂交联不充分,织物上残留游离甲醛浓度太高。
⑶ 防止办法：
① 后处理要充分。
② 树脂整理时，选用合适的单体比例，使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当。
③ 选用合适的催化剂及用量，确定合适的焙烘工艺条件，使树脂交联充分。
④ 在树脂工作液中加入甲醛吸收剂或甲醛氧化剂，如环亚乙烯脲、双氧水等。
⑤ 合理存放含甲醛的织物，防止甲醛的释放移染。
三、特殊内在疵病
⒈ 拒水效果不良
⑴ 形态：水滴滚珠效果差，甚至织物被湿润。
⑵ 产生原因：
① 坯绸浆料未洗净，染后水洗不净，织物上含有残留的表面活性剂。
② 拒水剂用量过少，轧余率过低，车速过快。
③ 坯绸未干透。
④ 焙烘温度过低，影响拒水剂交联。
⑶ 防止办法：
① 拒水整理的坯绸要清洁，不含杂。
② 增加拒水剂用量；对不同织物掌握不同的轧余率，浸轧车速不宜超过24m／min。
③ 烘燥后再进行拒水整理；确定合适的工艺条件。
④ 严格遵守工艺条件。
⒉ 防霉效果差
⑴ 形态：织物防霉效果差。
⑵ 产生原因：
① 整理液搁置时间太长，树脂聚合度变大，渗透性差。
② 工作液温度过高，稳定性下降。
③ 整理剂浓度太低或轧余率太低。
⑶ 防止办法：
① 整理液宜随配随用，不宜搁置太长时间。
② 工作液温度不能太高，宜控制在25℃以下。
③ 合理确定整理剂的浓度及轧余率。
⒊ 阻燃效果差
⑴ 形态：织物离开火源后，有余燃(有焰燃烧)或阴燃(无焰燃烧)现象。
⑵ 产生原因：
① 整理剂的阻燃效果差。
② 阻燃剂浓度太低或轧余率太低。
③ 织物浸轧不均匀。
④ 工艺条件不合理，导致整理剂分解或交联不充分。
⑶ 防止办法：
① 选用阻燃效果优良的阻燃剂或采用不同阻燃效果的阻燃剂混合使用。
② 确定合适的阻燃剂浓度及合适的轧余率，保持织物上的整理剂含量在10％~20％之间。过高，会使织物的强力大幅度下降。
③ 浸轧时，轧辊左右的压力要均匀，防止浸轧不匀。
④ 根据阻燃剂的性质确定合适的整理工艺，防止易分解的整理剂因烘干温度过高而分解，使阻燃效果降低；对耐久性阻燃剂要保证交联充分
横裆疵 (Barre) - 对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
坏地 (Bad Place) - 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。
斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) - 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。
鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) - 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。
弓弧 (Bow) - 对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。
断头疵 (Broken End) - 这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。
花纹错色疵 (Broken Color Pattern) - 对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。
断纬疵 (Broken pick) - 这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。
擦伤疵 (Bruise) - (参考边撑疵) - 这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。
斑点疵 (Burl mark) - 这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。
吊边疵 (Buttonhole selvage) - 这是一种织物织边缺陷，更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是造成这种缺陷的原因。这种张力往往会限制织边纬纱的正确脱落以及交错，从而产生一种类似于扣眼的瑕疵。
擦伤纱 (Chafed Yarn) - 这种缺陷指的是受到磨损的纱线，纱线受到磨损以后会使纤维失去方向感并令纱线失真。这种缺陷将会影响到纱线的可着色性，并常常会导致径向条花或纬向条痕的产生。
碎裂纬纱 (Chopped Filling) - 这种缺陷是指纬纱方向上产生的不均衡现象，其特点是存在一个明显的或整齐的图案，而该图案是由绘图辊的偏心行为所造成的。
破洞疵 (Clip mark) - 这种缺陷是指织物上未被染上色的地方，这种缺陷的产生是由于夹在织物边缘上的金属小夹子所造成的，这些小夹子是为了避免或修正织物织边在染色时翻折而使用的。
粗经疵 (Coarse End) - 这种情况指的是，有一根经纱的直径要明显大于织物正常经纱的直径。
粗纬疵 (Coarse Pick) - 这种情况指的是，有一根纬纱的直径要明显大于织物正常纬纱的直径。
粗支纱疵 (Coarse Yarn) - 这种情况指的是，有一根支纱的直径要明显大于织物正常支纱的直径。
起皱织物疵 (Cockled Fabric) - 对针织织物而言，这种缺陷是指，那些有皱纹的、皱缩的或隆起的不能在裁剪台上放平的织物。产生这种现象的原因可能是由于纱线无规则的扭曲，也可能是由于纱线在针织过程中张力不均衡，还可能是由于织物中的纱线在整理工序中的反应程度不均一。
扭结纱疵 (Cockled Yarn) - 这种情况指的是，某根纱线中的一些纤维看起来显得很卷曲而且分不清纤维的方向。产生这种情况的原因是由于一些纱线纤维相对于绘图辊来说太长，从而导致在前一绘图辊松开这根纤维之前后一绘图辊就已经把这根纤维夹住了，这样就会令纤维折断和卷曲。扭结纱在织物中看起来就好象是细小的搓捻。
彩色飞花织入疵 (Color Fly) - 这种情况指的是在纱线或织物当中出现不同颜色的纤维杂质。
色纱穿错疵 (Color Misdraw) - 对梭织织物而言，这种情况指的是，用织布机通丝来描绘的色纱与彩色图案和（或）织纹设计相反；对经纱针织织物而言，这种情况指的是，用导杆来描绘的色纱与花纹设计相反。
脱浆疵 (Color Out) - 在印花过程中，如果贮存槽中的色浆快用完的话，将会造成印花图案的空白跳花。
拖浆疵 (Color Smear) - 这种情况是由于在印花过程当中来涂抹颜料所造成的花纹变形。
硬摺痕疵 (Compactor Crease) - 对针织织物而言，这种缺陷指的是，由于在缩水率控制和稳定过程中采用起皱织物而造成的坚硬摺痕。
起皱疵 (Corrugation) (参考预缩纹隐皱痕疵) - 这种缺陷是由非正常工作的预缩整理机厚垫布所造成的搓板现象。
盖面疵 (Cover) - 这个术语通常用来描述织物的表面特性缺陷，比如经纱和纬纱的数量、花纹突出与否、以及其他可以通过改变两种纱线系统中的其中某一个纱线系统来获得的期望特性。
折痕疵 (Crease) - 这种缺陷指的是织物在压力下自己折叠所产生的折痕。
皱折条花疵 (Crease Streak) - 这种缺陷指的是在染色或修整工作中把织物弄折后所导致的可见后效应。
破损疵 (Damaged) - 这种情况指的是织物已经被损坏而不能再应用于预定的场合。
刀口痕纹疵 (Doctor Streak) - 这种缺陷指的是在印花过程中由于刮刀破损而产生的一条狭窄的、摆动的条花。
双经纱疵 (Double End) - 这种情况指的是，在织物设计本来只需要一根经纱的地方却出现了两根经纱。
双纬纱疵 (Double Pick) - 这种情况指的是，在织物设计本来只需要一根纬纱的织机梭口处却出现了两根纬纱。
成双疵 (Doubling) - 对纬纱而言，这种情况是指，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端而造成这根纬纱的尺寸要比正常尺寸大两倍；对经纱而言，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端将会导致粗经。 拖尾疵 (Dragging End) - 对经纱针织织物而言，这种情况指的是，由于经轴把经纱给缠住了，从而导致经纱是在不稳定的张力条件下进行针织。
松紧条痕疵 (Drawback) - 产生这种缺陷的原因是由于逐渐施加于许多经纱上的由一些不正常限制所造成的多余张力。当限制消除后，这些过分松弛的经纱会逐渐被织入到织物当中去，从而产生织物缺陷。
低垂纬纱疵 (Dropped Pick) - 这种织物缺陷是由于无梭织机上的引纬装置不能及时夹住和松开纬纱而造成的。由于引纬装置不能及时松开纬纱，所以纬纱就会进入装置主体，从而在织物的宽度方向上造成一半的缺纬。另外，由于松开后的纬纱立即就会被织入织物当中，因而在这种情况下，织入到织物当中的纬纱有时会缠成团。
染色条花疵 (Dye Streak) - 这是一种与染料相关的条纹缺陷，它的?生主要取决于染料在织物上的应用情况或者说是织物对染料的吸收情况。
缺经疵 (End Out) - 这种情况指的就是缺少经纱。
纬向条痕疵 (Filling band) - 这种情况指的是，在织物宽度方向上有一条在视觉上显而易见的条痕。纬纱的物理或化学性质存在着差别是造成这种缺陷的直接原因。
纬向跳花疵 (Filling Floats) (参考纬跳纱、上跳花疵以及下跳花疵) - 这种情况指的是，纬纱在本来应该与经纱交错的地方与并没有之交错，而是在其之上或之下自由伸展。
细经纱疵 (Fine End) - 这种缺陷指的是，某根或某些经纱的直径明显要比织物正常经纱的直径小。
细支纱疵 (Fine Yarn) - 对针织织物而言，这种缺陷指的是，某根或某些支纱的直径明显要比织物正常支纱的直径小，这种情况通常会导致在织物横列或织物横向上出现细线状的裂纹。
叠经疵 (Flat) - 这种情况指的是平纹组织的穿错，导致的结果是两根经纱重叠在一起。
跳花疵 (Float) (参考经向跳花疵、纬向跳花疵以及跳针) - 这种情况指的是，一根纱线在本来应该与相对纱线系统中的纱线相交错的地方并没有与之交错，而是在其上或其下自由伸展。
外来纤维 (Foreign Fiber) - 这种情况指的是作为杂质存在的纤维，而不是普通的织物纤维。这些纤维杂质既可以存在于一根纱线内，也可以随机分布于整件织物当中。
外来杂质 (Foreign Matter) - 这里的杂质是指除纤维杂质之外的其他污染物。
起球疵 (Fuzz Balls) - 这种缺陷指的是由于受到织布机磨损而形成的包围经纱的纤维球。产生这种缺陷的原因通常是由于在经纱中缺乏足够的胶料，从而导致通常所指的"软纱"的形成。
飞花回丝等杂物织入疵 (Gout) - 这种织物缺陷指的是，卷入纱线或卷入织布机梭口中的短纤维或飞花的积累。这种缺陷与粗纺线的不同之处在于，粗纺线在外形上通常是对称的，而飞花回丝等杂物织入缺陷通常看起来象没有牵伸的团块。
晕圈疵 (Halo) - 这种织物缺陷指的是，在染色的过程当中，由于染料向某一缺陷迁移而形成的把该缺陷包围起来的细纬档。
三角形破洞疵 (Hang Pick) (参考缩纡疵) - 这种情况指的是，在钢筘刮来之前，纬纱会在瞬间缠住经纱结头或缠住其他突出物。发生这种情况将导致在织物的表面上出现一种短环纬纱缺陷。
悬线疵 (Hang Thread) - 这种情况指的是，在织物的表面上有纱线悬挂着。产生这种情况有两个最主要的原因，其中一个原因是由于在修补完断头之后织布机没有能够夹住多余的纱线，另外一个原因是由于服装检验员没有能够去掉多余的纱线。
浆斑疵 (Hard Size) - 这种织物缺陷的特点是：在织物上会出现一块具有粗糙、坚硬手感的地方而且该地方看上去有云斑而且不均匀。这种情况在色织染纱中最为普遍，产生这种情况的原因是由于浆纱机停止工作，从而导致过剩的胶料凝结在纱线上。这种缺陷通常表现?在织物宽度方向上出现的条痕。
错组织疵 (Harness Balk) - 这种织物缺陷是由于织布机通丝没有能够按照规定的序列来进行移动所造成的结果，从而导致纬纱在本来应该与经纱交错的地方并没有与之交错，而是在经纱上面漂浮着。
落综档疵 (Harness Breakdown) - 这种情况指的是，由于织布机通丝停止工作而导致那些由通丝牵引的经纱向织物前面或织物后面漂浮这种现象。
综光穿错 (Harness Misdraw) - 这种情况指的是，由织布机通丝牵引的一根或多根经纱与织纹设计相反。
破洞疵 (Hole) - 本术语的意义已经很清楚，用不着再进行详细描述。
拉入疵 (Jerk-in) - 这种情况指的是，织布机梭子在把正常纬纱拉入织物的同时还把一根多余的纬纱也拉入到织物当中。在常规织布机上，这种缺陷通常发生在纬管库一侧。产生这种现象最主要的原因是由于持线装置在纱线更换后没有能够从向外去的绕线筒上夹住纬纱。绕线筒足够长，能够让边撑丝条切断器来切断纱线。
扭结纬纱疵 (Kinky Filling) - 这种情况指的是，在织物上某个地方由于纬纱过分松弛而导致它能够在短距离内自我扭结。造成这种现象的原因有：织布机梭子装箱不正确；纬纱叉工作不正常；打梭棒功率过高；纬纱过度扭结以及纬纱捻度设置不合适等。
打结疵 (Knot) - 这种情况指的是，纱线的两端系到一起了。
换纡纬档疵 (Loom Bar) - 这种织物缺陷指的是在织物宽度方向上出现的色档，产生这种现象的原因是由于在更换纬纱以前在织布机梭子上存在着张力积累。这种缺陷在染织织物中最为普遍。
飞花织入疵 (Loom Waste) - 这种情况指的是，在织布机上积累起来的废物通过气流或织布机梭子而进入织物当中。缩纡疵 (Loopy Filling) (参考三角形破洞疵) - 这种情况指的是，在钢筘刮来之前，纬纱会在瞬间缠住经纱结头或缠住其他突出物。发生这种情况将导致在织物的表面上出现一种短环纬纱缺陷。
松眼横列疵 (Loose Course) - 对针织织物而言，这种情况指的是，由于纱线缺乏适度的张力而导致线圈横列的环结要比正常的环结大。
停车色档疵 (Machine Stop) - 这个术语用来描述在染色和修整过程中由于机器停止工作而把织物夹在机器当中所造成织物上出现的明显色档。一般情况下，这种缺陷表现为织物宽度方向上出现的显著色纬档。
经向蛛网疵 (Mat-up) - 这种情况指的是，由于经纱缠在一起而破坏了经纱和纬纱的正确交错。产生这种现象的原因是由于织布机在纱线断裂时没有能够停下来，也可能是由于从其他地方来的飘头纱进入到织布机中。经向蛛网的危害程度可能不大，也可能极具破坏性。
穿错-综光(Misdraw-Harness) - 这种情况指的是，由钢筘牵引的一根或多根经纱与设计相反。
穿错-钢筘 (Misdraw-Reed) -这种情况指的是，由钢筘牵引的一根或多根经纱与设计相反。
穿错-色纱 (Misdraw-Color) - 对梭织织物而言，这种情况指的是，由织布机通丝牵引的色纱与颜色图案及（或）织纹设计相反。对经纱针织织物而言，这种情况是指，由导杆牵引的色纱与花纹设计相反。
缺纬疵 (Mispick) - 这种情况指的是，织纹设计由于缺少纬纱而遭到破坏。
漏纱疵 (Missing Yarn) - 对针织织物而言，漏纱这种情况通常是由于在纱线断开以后机器仍然继续运转所造成的。
漏选疵 (Miss-selection) - 对针织织物而言，这种情况指的是，花纹由于偶然的漏线而遭到破坏。产生这种现象的原因可能是由于底脚片被粘住了，也可能是由于纱线喂入方式不正确。
混纬疵 (Mixed Filling) - 这种情况是指，由与织物中其他正常纬纱不同的纬纱所导致的一条可以看见的条痕。
混纺纱疵 (Mixed Yarn) - 这种织物缺陷是指在织物当中包含与织物具有不同化学或物理性质的纱线。
多斑疵 (Mottled) - 这个术语是用来描述有许多斑点的织物外观。产生斑点的原因可能是由于织物上的颜料涂抹不均匀，也可能是由于织物对颜料的吸收不均匀。
条花疵 (Needle Line) - 对针织织物而言，这种缺陷是指由弯针造成的垂直裂缝。在这种情况下，虽然图案丝毫不受到影响，但是纵行的均匀布置会发生变形。
粒结疵 (Neppiness) - 这种情况指的是，在织物表面上出现过多的缠结团块（粒结）。
筘痕疵 (Open Reed) (参考筘路疵) - 这是一种由弯曲筘片所造成的织物缺陷，其特点是在织物经向上有一块细长的条痕。
对花不准 (Out Of Register) - 这种情况指的是，在印花过程中，由于印辊不同步而造成的花纹变形。
跳花疵 (Overshot) - 这种情况指的是，纬纱偏离了它的常规路径，并且没有与经纱在它们本来应该交错的地方相交错，而是在经纱之上自由伸展。这种缺陷最容易出现在距离织物织边十二到十五英寸范围以内的地方，而且是由于织布机设置不正确所造成的。
花纹缺陷 (Pattern Defect) - 对梭织织物而言，这种情况是指，交错的形成或者颜色的嵌入与织物的花纹设计相反，产生这种现象的原因是由于机器工作不正常，也可能是由于色纱在织布机通丝中的放置不正确。对针织织物而言，这种缺陷是指，缝线的形成或者颜色的嵌入与织物的花纹设计相反，产生这种现象的原因是由于机器工作不正常，也可能是由于色纱在粗纱架上的放置不正确。
针洞疵 (Pin Holes) - 对于从针链拉幅机上辗过的织物而言，出现针洞很平常，但是如果针洞距离织物织边太远，或者针洞扩大以及撕裂的话，那么此时就产生了这种织物缺陷。
脱套疵 (Press Off) - 对针织织物而言，这种情况是指，织物没有被织上，或者织物从机器上掉下来，还可能是花纹完全断裂和破坏。
皱纹疵 (Pucker) (参考预缩皱痕疵) - 这种织物缺陷是指在预缩处理过程当中由于浸湿不均匀而产生的经向变形，一般来说，是由于喷雾头不好而造成的。这种缺陷可能会表现?波状的织物织边，也可能会影响到织物的任何其他区域。在采用一个喷雾头的情况下，产生的皱纹通常有八到十英寸宽。
钢筘穿错疵 (Reed Misdraw) - 这种情况指的是，由钢筘牵引的一根或多根经纱与花纹设计相反。
筘路疵 (Reed mark) (参考筘痕疵) -这是一种由弯曲筘片所导致的织物缺陷，其特点是在织物经向上有一块细长的条痕。
筘路条花疵 (Reed Streak) - 这是一种由坏钢筘所引起的经向条纹缺陷。由于纱线的布置不均匀，所以织物上可能会出现轻的或重的条纹，另外，坏钢筘还可能会对纱线产生磨损，改变纱线的染料亲和力。
筘片缺陷 (Reedy) - 这种缺陷的特点是，在有条纹缺陷出现的地方通常会出现筘片花纹。产生这种现象的原因是由于钢筘太松，也可能是由于钢筘牵引的安排不正确，还可能是由于织布机的设置不正确。
布面毛糙 (Rough) - 这个术语通常用来描述由于断针或断底脚片而造成的织物的粗糙或起皱的外观。
预缩纹隐皱痕疵 (Sanforize Corrugation) (参考起皱疵) - 这种织物缺陷是由于预缩整理机厚垫布没有正常工作而导致的搓板现象。
预缩皱痕疵 (Sanforize Pucker) (参考皱纹疵) -这种织物缺陷是指在预缩处理过程当中由于浸湿不均匀而产生的经向变形，一般来说，是由于喷雾头不好而造成的。这种缺陷可能会表现为波状的织物织边，也可能会影响到织物的任何其他区域。在采用一个喷雾头的情况下，产生的皱纹通常有八到十英寸宽。
预缩布面粗糙 (Sanforize Roughness) - 这个术语通常用来描述由于过分预缩而造成的织物的粗糙或起皱的外观。
折皱疵 (Scrimp) - 这种缺陷是由于织物在褶皱或折叠状态下进行印花所造成的，当打开或展开褶皱或折痕的时候，花纹通常会遭到破坏
风印一般是指印染加工后的纺织品在烘燥、存放过程中所产生的一种染色疵点。纺织品产生风印的原因主要与染料有关。通常，少数还原染料、纳夫妥染料和部分乙烯砜型活性染料及绝大多数直接染料由于染料本身对日晒和氧化的牢度较差，故能产生风印。某些活性染料由于对碱的敏感性较强，若染色后布面碱未除干净，在pH值大T8时就容易产生风印(如活性翠兰KN-G、活性艳橙G等)。涤纶织物在染整加工过程中也易产生风印，然而，其产生风印的根本原因及解决办法却鲜见报道，涤纶织物连续化生产时(长车生产线)不易产生风印，而间歇式生产(高温高压溢流染色时)便易产生风印。涤纶面料的风印多数在布匹脱水开幅后、定形前这一环节产生，位置出现在堆布车存放时的往复折叠印处。严重时会在纬向出现数十条，其间距正好是坯布往复折叠的间距。风印处与正常染色光坯处相比会在几乎整个门幅的纬向呈现红色、白色或色光萎暗的灰色长条影。令人费解的是定形前并看不出，定形后便会产生。
如无浆的涤纶梭织面料或涤纶针织面料,其工艺流程为：染色→后处理→脱水→开幅→定形→验布这类类面料开幅后的摆放待定形过程中，往复折叠处暴露在空气中，空气的流动致使这些部位的水分首先挥发风干。由于毛细管效应，其他部位的自由水会涌向往复折叠处。然而，纺丝和织造时加的抗静电剂、润滑剂及染色后处理时加的匀染剂、洗涤剂等仍然会有少量残留于面料及面料携带的自由水中，而这些助剂中多数为非离子助剂。同染料泳移的原理一样，自由水涌向首先挥发风干的往复折叠处时，溶于自由水中的残留助剂也涌向了往复折叠处。随着水分的进一步挥发，往复折叠处的助剂浓度势必远大于其它部位
精练漂白的真丝和真丝绸，在贮存或服用中会产生泛黄变色，使商品价值下降。真丝绸泛黄的原因主要在于蚕丝蛋白质中的色氨酸、酪氨酸等的氨基酸残基在空气中氧化、着色。而光的存在能促进这种现象的发生。
防止真丝绸泛黄一般有以下几种方法：
①《国外染料文摘》报导，将漂白后的丝绸用0．5％NaOH水溶液浸泡3s，经挤轧后(轧余率80％)投入用1％硫脲和1％的1，3，5—三丙烯酰基六氢代均三嗪配成的水溶液中，于70℃浸泡30min，然后水洗。再在70℃下用0.3％HCl处理30min，水洗、干燥。用上述方法处理后的丝绸，其开始泛黄指数为2.8。180天后为3.8。
②用脱乙酰壳多糖处理。在300mL的1％醋酸水溶液中，加入脱乙酰壳多糖0.3—1.5g，制备0.1％~0.5％脱乙酰壳多糖溶液，将真丝绸(10cm×10cm)在此溶液中浸轧，80℃下充分干燥，真丝纤维表面形成脱乙酰壳多糖薄膜。将处理过的真丝绸用碳弧灯光照射(20、40h)，用自动亨脱白色光度计测定其泛黄程度。结果是，同未处理的真丝绸相比，经脱乙酰壳多糖处理的真丝绸泛黄程度低。
③用防泛黄剂HN-200处理。防泛黄剂HN-200是日本肼工业公司生产的一种抗氧剂。其作用在于向活泼的游离基提供电子或作为氢原子给予体，使链式的自动催化光氧化反应终止，从而对真丝绸提供有效的防泛黄效果。方法是将真丝绸在0.2％的HN-200于80℃下处理5~10min后干燥。经处理后的真丝绸在100h氙灯照射后泛黄指数增加值(△Y1)仅为未处理的一半左右。不过，这类防泛黄剂的水溶性较大，与纤维之间亲和性很小，因而耐洗性不够理想。
④用二羟甲基乙烯脲树脂与聚氨酯复合加工工艺。真丝绸经二羟甲基乙烯脲树脂(DMEU)和聚氨酯105树脂复合加工，可获得防泛黄效果。其方法为：将练白后07真丝双绉在DMEU 100g／L、聚氨酯105 40g／L，氯化镁20％(对树脂重)，柠檬酸5％(对树脂重)组成的工作液中，室温浸渍15min，二浸二轧(轧余率90％，浴比1：50)于80℃下预烘4min，140℃下焙烘3min，然后于50℃皂洗10min(纯碱和皂片各1g／L)，50℃水洗，充分水洗后干燥。防泛黄效果为：200h光照△Yl为8.69，未处理样品为15.06。该工艺如在复合树脂工作液中添加0.5％UV-284(抗紫外线整理剂)和1％HN-200，其效果更好
刀线(刀条、刀丝)
措施：
(1)花筒表面要磨光，做到“三光”。即上蜡前铜环光、镀铬前花筒表面和花纹要光以及镀铬后铬层要光；
(2)在调制色浆时，将染化料及化学助剂充分研磨，保证充分溶解，原糊要充分膨化，使制得色浆中不能有杂质存在以免损伤刀口；
(3)印花设备：合理选择刮刀，根据花型、花筒雕刻情况和色浆性质，合理选用不同厚薄和不同钢质的刀片。同时要正确安装刮刀，刮刀在安装时严格掌握四平一光，即装铗平，高低平，锉磨平，与花筒接触平，刀口光滑。应使刮刀刀口紧贴在花筒表面，以避免混入色浆中的坚硬物质或花衣毛等杂质从刮刀不平处滑出或粘附在刀口上。保持印花设备的清洁，保证半成品洁净，防止织物的经纬纱间有坚硬尘粒杂质嵌入。
对花不准(错花)
措施：
(1)花筒雕刻方面。制定合理的雕刻工艺，对花要求高的花型，采用借线或小分线。多套色花型中采用大小合适的花筒，各只花筒圆周长度要精确无误，花纹深浅应一致，并使花筒轴芯保持平直。
(2)印花设备方面。正确调节花筒压力，尤其是多套色印花时，各正确调节花筒压力应均匀一致。一般采用差动齿轮式对花装置。用支头螺丝调节横向对花时，应先将一端放松，再将另一端推移过去。这样既能确保花筒平衡地运行，同时也能减轻机械负荷，有利于对花。
(3)衬布方面。调节衬布张力，使衬布在进入各只花筒时不会产生伸缩变化而引起对花不准。定期清洗衬布，保证衬布表面干净和平整。新衬布在使用前要经过预处理，一般用烧碱处理，起到一定的定形作用，防止在印上色浆后产生急骤收缩而造成对花不准。
(4)在设备管理方面。机械零配件要经常清洗维修保养，在轴承箱与轴承座之间的空隙最多不能超过0.15mm，保持运行平衡。承压辊筒的高低位置，一定要调整到中心线上，并保持水平一致，使各只花筒加压以后，其作用力都集中交于一点。这对解决因设备影响对花精确度非常重要。
对一些对花要求较高，既不允许露白，又不能有第三色出现的花样，在工艺设计过程中考虑采用防印工艺。
传色 印到织物上的色浆经后一套色花筒的挤压，沾在花筒表面，再传到浆盘中，使色浆沾污变色的现象。传色是印花生产中比较容易产生的疵病之一。
措施：
(1)机械性防止传色的措施：①改变花筒排列的次序，使同类色或色泽较近的颜色排列得靠近一些；②加淡水白浆滚筒；③加放水刀。
（2）化学性防止传色的措施：在变色的色浆内加入适量对传过来的色浆能起抵消或破坏作用的化学药剂，使色浆得到保护，不受传色危害。
嵌花筒 嵌花筒的疵病主要是由于未溶解不完全的染料和各种化学药剂等杂质落入色浆或沾附在花筒上。
措施：操作时应严格调浆程序，提高半制品质量，并正确安装花筒及合理排列花筒。
拖浆 产生拖浆的原因很多，为此在生产中对各项操作必须认真对待。
措施：严把半制品质量，保持设备清洁，提高花筒雕刻的质量等，培养良好的工作作风
对花不准在印制两套或两套以上印花织物上全部或部分花型中一个或几个颜色脱开或重合。
措施：
(1)贴布要平、要牢。橡胶导带表面的贴布浆必须分布均匀，厚薄一致及粘度适中，达到“粘、薄、匀”的要求，有利于对花的准确。
(2)彻底清洗橡胶导带。橡胶导带表面的贴布浆和印花色浆经水洗彻底干净，保持清洁，平坦，有利于下一个使用循环时的对花。
(3)合理安排印花网版顺序。从对花角度考虑，应将对花关系比较密切的花纹网版排列在相邻的位置上。因为织物吸收印花色浆以后，会引起收缩，尤其吸浆量较大的花纹，其收缩量将会更大，印花网版相隔距离越远，间隔其他花纹刮印到织物上的色浆也增多，同时增加了织物的收缩量，导致对花困难。
糊花(溢浆、渗化) 织物上呈现花纹轮廓不清，花型周边毛糙，不光洁，色与色之间互相渗溢，胖花发糊，与原样不符。
措施：在印花前一定要将半制品干燥，印花色浆粘度适中，并使印花网版的升降、移动处于恒位，在刮印时能完全重复于原来的位置上，从而保证良好的重现性，确保花纹轮廓的清晰。
压档痕精细花纹的细茎、白茎等被印花网框压糊，或压得不均匀，不平整，会产生鱼鳞斑。
措施：在印花时，处理好两网版的接版，防止对接处的重叠。如果是花型结构的关系给开接版带来困难，可在不影响原花样的前提下，大满地花纹上可以交叉插进或其他花型适当延伸一点陪衬的点缀花型，使之避免一个网版两端对接处横向的直线重叠。对大块面、满地大花，色浆糊料宜选用匀染性较好的糊料，有利于织物得浆均匀，花纹光洁、饱满。
吸浆点 织物上出现有规律的、大小不等的色浆点子，分散在花型周围的一定范围内，条件不变，其形状和距离也基本不变。
措施：将网版上升速度适当调整，要求网版和织物分离时有缓冲余地，防止色浆与网版脱离时瞬间的蹦溅。在糊料选择上要注意降低色浆粘度，保证印制效果。
花纹影印(花纹双印) 印花织物上花纹的经向、纬向和边缘部位出现不应有的花色影印，使花型变形。
措施：在绷网时应按绷网工艺所需的张力，将网绷紧，防止筛网伸张及刮印时随刮刀往返行进中网版出现松驰状态，保证网版稳定，并要正确安装调整橡胶毯、刮刀和刮印压力
刀线(宽条状) 当刮刀上有小缺口或粘附有垃圾杂质，当圆网旋转时就会产生刮色不匀，造成本身花位深浅条状刀线。
措施：
(1)合理选用、使用刮刀。对花纹面积大，选用比较厚和宽的刀片，对花纹面积小，选用比较薄的刀片，以较轻的刮刀压力和适当的刮刀角度进行刮压色浆，以减轻刮刀与圆网的摩擦阻力。刮刀要保持平直，确保刮刀受力均匀，刮浆一致。
(2)保证圆网质量。圆网在使用前，应认真检查网孔的清晰度和壁的光洁度，以及控制刮胶时的乳胶厚度，以防止胶液参入内壁。
露底 在印制大面积花纹时容易出现部分花纹得色较浅、显出细小的白芯或印不上色浆露出底色的现象。
措施：
(1)合理选用圆网。满地大花用40~80目，中型面积的花纹用60~80目，小面积花纹用80~100目，精细花纹用125~150目。同时调节刮刀的压力和角度，可以改善露底现象。
(2)合理选用和使用糊料。宜选用粘度低、流变性能好的原糊，对存放已久并水解的原糊或残浆不能用。
塞网(嵌网、堵网) 由于圆网印花的网孔内嵌有纤维绒毛或印花色浆的不溶性颗粒或其它杂质，堵塞花纹网孔，阻碍印花色浆向外渗透，使织物花纹局部少浆或无浆。
措施：
(1)提高半制品的质量。提高布面光洁度，在进布处装一毛刷，将布面上的杂质及绒毛刷去。
(2)严格调浆操作。染化料及助剂在调浆时要充分溶解，并过滤，确保色浆的洁净，防止各种颗粒和杂质混入。
圆网折痕印 由于操作不慎将圆网碰伤或折痕而引起的刮印不匀，在织物表面就会出现有规则的、间距为圆网的周长，形态相同的横线状或块状的深浅色泽。
措施：
(1)圆网安放在托架上时，调节托辊的高度，使圆网与印花导带间距离恒定在0.3mm，以避免圆网受刮刀压力而变形，造成皱痕。
(2)圆网运转前，必须先把圆网均匀地拉紧，保持圆网有足够的刚度和弹性，不致在印花刮刀的加压下产生单面传动而扭曲产生皱痕。
(3)印花刮刀刀片的两端与圆网接触尖角必须剪成一圆弧，并进行磨光，以免阻力过大而损伤圆网。
多花(砂眼) 印花织物上出现间距有规律，与圆网周长相等，形态一致的相同色斑，是由于圆网感光胶膜的粘结性较差，当刮印时，印花刮刀与圆网直接摩擦，粘结性差的胶层从网孔上剥落，形成砂眼。
措施：在涂感光胶前圆网应彻底清洗，采用洗涤剂和去污粉混合液较好，洗好后用低温循环风吹干水分，涂感光胶时，要保持室内清洁，防止尘粒粘附在未干的胶层上
腈纶纱染色时如何减少大小样之间的色差是很繁杂的问题，造成大小样色差的原因是多方面的，只能就一般情况下产生大小样色差的原因作简要分析如下：
①打小样对色时务必严格精确——打小样是直接影响车间大生产的关键，必须充分认识其重要性方可避免大样与小样的差异。在打小样时应注意以下一些问题：a：打小样用水应与大样生产用水一致，避免水质问题影响大样与小样产生色光差异。b、打小样所用染料、助剂必须是同一批号、同一力份、同一牌号。试样所吸染料浓度应合理选用吸管，尽可能不要用大吸管吸取小体积的染液。小样所用染料、助剂必须现化现用。c、小样所用的腈纶纱样包括前处理方法，必须和大样一致。配色时必须选择染料K值相同或近似的K值，即染料的配伍值要基本一致，同时还必须选择与染料K值相同或差异不超过1的缓染剂，这样才能保证染液中各染料之间的比例关系，有利于染色质量色光的稳定性和重演性。d、打样的染浴pH值及升温工艺尽量与大生产相同或接近。e、对色应严格准确。
②大小样染料助剂秤量产生误差——打小样时染料秤量应使用分析天平或电子天平，避免使用砝码台秤，尽量减小误差。大样生产用染料秤量时，尽可能使用砝码台秤，要经常检查天平和台秤的灵敏度。
③严格控制染浴的pH值——小样生产一般控制pH值较慎重，大样生产时由于水质及直接蒸汽或间接蒸汽的交叉使用，往往锅炉蒸汽带人碱性而使染浴pH偏高。腈纶染色时染浴pH值应保持4.5~5范围内，否则色光会发生变化，产生色差。pH值偏高，染料的上染率和重演性都会产生影响，大小样色泽差异也越大。应加强染浴中pH值的测定或使用缓冲剂、或装置pH值在线监控仪。
④控制染浴浴比——打小样时一般浴比较大(1：30)，而大样筒子染色浴比较小(1：10左右)，为避免大小样浴比不同，对某些阳离子染料的浴比依存性较敏感，必须强调打小样时应在筒子染色小样机中进行。
⑤严格执行工艺操作——实践证明工艺操作不同也是产生大小样色差的原因之一。工艺操作包括染料的溶解、醋酸的用量、染料和助剂的加入方法、升温程序、沸染时间等等都应严格按工艺要求操作，不能任意更改。打样人员应熟悉工艺操作，小样试样色光确定后，打样人员要深入车间作先锋试验，确保小样与大样生产的一致性。 漂白、增白后的纱线放置一定时间后，一是产生黄斑，二是随时间延长白度下降。分析原因，其产生黄斑是由于漂白用水质不良，含二价铁离子较高所致，二价铁离子日久被氧化或三价铁离子，这样就在纱线上形成黄斑。这种黄斑不但影响外观质量，同时还会使纤维脆损。克服的办法是：遇水质不良时，纱线漂白前用草酸1.5－2.0g/L、在80－85℃下进行酸洗。因草酸能与铁离子生成络合离子而溶于水，水中的铁质即可去除，达到不泛黄的目的。漂白、增白纱线随时间延长而白度下降的主要原因是由于煮练不充分。若纱线煮练不充分，棉纤维中杂质未完全去除，用这种纱线立即进行漂白、增白，时间一长，纤维内部的杂质及天然色素就会显露出来造成白度下降。克服的办法是：要保证漂白纱的毛效达到13－15cm/30min，而且毛效要均匀一致，才能保证漂白、增白纱线不泛黄。另外，用次氯酸钠漂白后脱氯时，大苏打用量过多或没有洗净，亦能使纱线泛黄。纱线烘燥时，烘房温度过高，烘燥时间过长也会造成纱线泛黄
为了适应不断上升的小批量多品种加工业务的需求,许多染色企业都添置了卷染设备,如常温常压M2125 型、高温高压横开门式,甚至可以染4000~6000m/ 轴的大卷装染色机等。但在这些设备上染色,普遍存在不同程度的头尾(梢) 和左中右色差问题。笔者认为,要改善这种状况,必须注意以下几方面:
1、机头布的长度和品质。笔者从许多染色企业中看到,现在工厂用的机头布大多是就地取材,企业既不准备机头布,又无人管理机头布。实践证明,要减少头尾色差,机头布的长度一般要在10~15 m 之间,并且要和染物(纤维) 的性能保持一致。有时虽然都是涤纶,但机头布往往没有经过前处理(如碱减量、退浆、煮练等) ,或是使用过的旧机头布,未考虑长度,头尾色差往往很大。从机头布的纤维性能来讲,从待染物中取最为理想,但要管理得当。一块机头布可在一只颜色上要利用多次,而不是每轴织物都取20~30 m 做机头布,否则太浪费。
2、操作工的技术熟练程度。要改善卷染机上染色的头尾和左中右色差,很大程度取决于操作工的技术熟练程度。
首先,不仅要掌握染化料溶解方法,充分稀释,而且一定要在左右两边加入,加入完毕,还要用干净的竹棒沿缸边拨划1~2 min ,同时还要将沾粘在缸边的染化料用水冲入缸内。
其次,加料时或加料完毕后严格控制升温速度,原则上,缸内织物往返两道,升温10~15 ℃。如果升温太快容易使染料上染速度加快,来不及发挥助剂的作用,以致织物上吸附的染化料不等,尤其是对温度敏感的染化料,往往会引起严重的色差。因此,操作工应培训上岗,让他们及时掌握基本技能,确保生产。
第三,操作工要掌握染缸中的染浴状况。如拼色染料染色的染浴,按照技术部门或车间指定的道数,在最后2 道之前,用一只白色瓷碗从染浴中舀一碗水随手慢慢向缸边倒去,一边倒一边观察,若残液中还有蓝色或红色,就应想办法使它们上染到织物上去,或加盐促染,或加匀染剂把它拉下来,视具体情况而定。运用不同的化学药品调节色光,达到透染、减少色差的目的。当然,技术部门在打样时应选择上染率比较接近的染料,或者用直接性基本一致的染料来拼色,这样既可提高大小样的符合率,也使操作工容易掌握染色工艺,最终达到良好的上染率。
最后,对色时取样要同时取5 块进行对色,即两端各1/ 3处、左右各剪取2 块,运转到中间1/ 2 处在中心再剪取1 块。如果这5 块色泽基本一致,这缸织物染得是成功的,否则,就得及时采取措施,或追加某一种染料补色,或追加某种助剂给予匀染(当然要在机械正常的情况下) 。
3、卷染机本身的性能。实践认为,织物左中右色差在一定程度上取决于机械性能,尤其是缸中的棚架,一定要根据织物厚薄及时调节。如染尼丝纺、涤纶春亚纺、涤塔夫之类的轻薄型织物,对棚架的要求特别敏感。笔者曾在某厂看到,卷染机上的棚架两端与中间的平衡度差距甚大,中间最凸出的与两端相差5 cm ,最平坦处仅相差1 cm。前者因棚架凸出,织物在染色过程中刮水严重,染液的含量太少,导致色浅;而后者则易产生折皱。后经调整把棚架中间凸出处调节到与两端相差2~3cm ,实践证明,织物得色均匀,又无折皱。
另外,卷染机底部应配有直接和间接两套加热装置。如升温加料时可用直接加热,到加料结束,调节好浴比后,则可用间接加热装置。现在大多数设备上都配备了电脑。笔者认为,第1 缸仿样时,不宜用电脑,等到仿样成功,在做好实际记录的基础上,需大批量生产时再用电脑以确保工艺参数正确。
4、配缸(轴) 织物数量要适当。如常温常压卷染机M2125型染轻薄型织物,一般在1300~1500 m/ 轴之间,如果染浅色织物,则宜更少一点,防止头尾色差太大。如高温高压横开门的卷染机,一般来说,每轴配缸数量也在此范围内。操作工需注意调节机械张力,因为涤纶、锦纶是热塑性纤维,如果在100 ℃以上张力太大,织物伸长率大,织物变薄手感板结。所以在卷染机上染化纤织物时,张力开始时紧些,100 ℃以上松些,不要一成不变。另外,在卷染机上染厚织物,如灯芯绒、帆布之类,相对来讲头尾和左中右色差较少些,但仍然不能忽视。
总之,笔者认为要减少或者改善卷染机上染色织物的头尾和左中右色差,关键是操作工要熟练掌握设备性能;挡车工要认真负责,多观察设备运行情况,温度和压力表正常与否,缸内缸外的整洁程度。设备部门要经常维修保养,切忌得过且过。如高温高压卷染机上的密封圈遇漏气就要及时调换,不要对操作工的反映置若罔闻,否则后果不堪设想。1)呢坯染色前经洗油渍后，未将残留洗剂洗净，或洗油渍后来不及进行洗呢，干燥后，洗剂发生化学变化，洗呢时不易洗去。有时因洗剂质量不好，在洗呢时油渍处留有斑痕，染色时上色少，形成浅色斑。洗油渍时操作不当，过分搓揉，被洗部位产生缩绒，染色后形成深色绒斑。
(2)盛有粉状染料的容器，未经加盖带入车间，造成染料分子飞扬，沾染到染色呢坯上造成色点，或在染缸附近化料，染液或染料粒子溅在染色物上，造成不同程度的斑点。
(3)染色过程中，有些染料溶解度差，或化料不好产生结块或呈粘稠状微粒，与织物上落下的毛绒粘合在一起，附着在染色机壁上，没有及时揩去，与织物接触而产生色斑。
(4)毛织物湿坯堆放过久，或存放不妥造成局部发霉变质，染色时吸色不匀，形成斑渍。湿坯存放时间一般为6－8h，尤其在夏委黄霉时期更应注意受潮霉变。一般应处理后再投染。
(5)呢坯保管不善，如屋顶或冷水管上的冷凝水、锈水、污水滴在呢坯上；搬运时溅上污水或油污渍；染色机花篮滚筒轴上滴下油锈水；染色机罩壳顶上滴下污水；染色机假日停车，开车前未将水、汽管内存水、锈水放尽，直接使用。
(6)缩呢时起泡过多或缩剂用量过多，呢坯打滑、打结等擦伤织物，染色后易造成溅斑等。
涤纶织物由于强度高，加弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。但由于其结构紧密，疏水性强，且分子中不含有－SO3－、－COO－等亲水基，因而难以在常温下用亲水性染料染色。分散料分子量小，不含有亲水基，微溶于水，是涤纶织物较为理想的染料，通常用分散染料染涤纶有热溶染色法，高温高压染色法，载体染色法三种方法。我们现在用的是品质较好的高温高压染色法，为了防止在染色过程中出现色花、色点等染色疵病，一定要注意以下几方面：
（一）染料的选择 分散染料在低温或常温下很难上染涤纶纤维，只有超过涤纶的玻璃化温度时，染料才迅速上染。如果选用的几只拼色染料的初始上染速率相差太大，就很容易在这时形成局部竞染而造成色花。所以在选择染料时，几只拼色染料的初始上染率应相近，此外如选用的染料初始上染率高也易造成色花。总的来讲用分散料染涤纶时，应选用初始上染率接近，且初始上染率缓慢，品质较好，拼色配伍性相近的染料。如浅色用E型，中色用SE型，深色用的XF，SF型都基本能涤纶的深中浅染色，且效果不错。
（二）助剂的选择 分散剂对涤纶高温高压染色的影响也较大，因不同的分散剂HBL值不同，分散能力也不一样。因分散染料对涤纶的上染温度是80－100℃，所以要求分散剂有较高的分散能力，即HBL值高，浊点在100℃以上为好。各大染厂的实践证明，阴离子分散剂，非－阴离子分散剂有较高的浊点，是较理想的分散剂。
（三）升温速率的控制 升温速率也是色花产生的一个重要因素，在达到涤纶的玻璃化温度后，升温过快，染料将迅速上染纤维，形成局部上染而造成色花和色块，若染料的初始上染率高，则色花就更严重。所以，在染色升温过程中，可分三个阶段用不同的升温速率来控制。第一阶段为常温升至75℃，这个阶段分散染料几乎不会上染纤维，可用较快的升温速率2－3℃均可，第二个阶段是75－110℃，这个温区是染料上染最快的阶段，一定要采用慢升温，控制在0.8－1℃为宜，第三个阶段是110－130℃，此阶段染料上染将尽，可用1.5－2℃升温率。
（四）其它因素 例如化料、容布量、浴比、PH值、胚布是否洁净、液流速度是否合适、织物运转速度等方面对色花的产生也有一定影响，分散料一般用40℃温水化料，搅拌均匀后才能注入染缸内；投染量最好不要超过染缸的最大容布量；浴比采用1：8－12较为适宜；PH值要控制在4－4.5；染色时要求布面洁净，PH值为中性；此外，还要合理调节液流速度和织物在缸内的运转速度。
最后，染色结束后若发现有轻微色花，可加一定量的修补剂用移染的方法进行修色。1﹑裙皱
皱条之间相互平行，头尾平齐。
皱条中间大，两头尖。皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。
裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。只有经印染加工处理才显现出来。产生的主要原因：
①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同；
②所用纬纱号数或捻度存在差异。
检验方法：一般开剪作次零布处理。
2﹑缝头皱
皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。
主要原因是幅地进布工缝头不良。未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。
检验方法：连同缝头开剪，作次零布处理。
3﹑印染加工皱
一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。
主要原因：
①印染前半制品原有皱条；
②印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好；
③设备清洁做得不好。
检验方法：按局部性经向“条状”疵点评分。
4﹑丝光皱
印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。
产生的主要原因：
①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢；
②丝光机张力调节不当；
③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成摺皱。 5﹑风印
印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。
产生的主要原因：
某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的键合或固着，裸露部分产生浅色档。KN型活性染料易产生风印。
检验方法：按局部性“条状”疵点评分。
6﹑边中色差、左中右色差
印染织物边中或左中右色泽深浅不下。产生的主要原因：
①染液的轧辊或印花压力两端不一致；
②预烘或热溶焙烘时，布幅中间和两边的温度和风量不一致，造成布面左右或左中右干湿不一致；
③拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致，造成色泽深浅或色光的变化。
检验方法：用变色灰卡套框评级。
7﹑深浅边
布边色泽比正常布面色泽偏深或偏浅。
产生的主要原因：
①卷染时布卷布边不齐；
②染色时织物卷边造成浅边；
③边组织厚、带液量多造成深边。
检验方法：按局部性疵点“深浅边”评分 8﹑条花
沿布面经向呈现通幅性、形状不规则、深浅不一的条形或雨状形疵点。条花分坯布条花和染色条花。坯条头尾位置不变，不过缝头，两面色泽相近。染色条花通过缝头，两面深浅有差异。
产生的主要原因：
①染坯纤维原料、织物组织的均匀度差造成染色条花；
②精选毛火焰有缺口造成烧毛条花；
③织物丝光时轧碱去碱不匀，布面吸色不匀造成染色条花；
④染后烘燥急剧而又不均匀，染料泳移造成条花。
检验方法：用条花标样按影响程度评定。
9﹑色档
染色织物上沿纬向出现宽窄不一或整齐的深浅色档。
产生的主要原因：
①织布开车时操作不良或织机打纬装置不良，造成纬密或稀或密，染后色泽与正常布面色泽有差异；
②染色加工停车产生色档；
③卷染及轧卷染色轧余率过大，形成较规则的深色档；
④半成品搁置时间过长，折叠处沾污染后形成色档；
⑤丝光后织物未及时洗尽烘干，折叠处风干，染后形成色档。
检验方法：严重色档开剪去除。轻微或明显色档，按局部性纬向“条状”疵点或稀密路评分。
10﹑色点
印染布上有规律或无规律地出现色泽较深的细小点。该疵点有局部性的，也有散布性的。一般发生在浅色织物上。
产生的主要原因：
①调制染料和色浆时溶解不良；
②染料和色浆放置时间过长产生凝聚；
③设备清洁不良。
检验方法：局部性的按相似疵点评分；散布性的参照“棉节杂质、深浅细点”，按影响程度评分。
